Toyota policzyła klamki, lusterka i fotele. Chce zaoszczędzić miliony

Toyota wdraża radykalną strategię zarządzania kosztami pod rządami nowego prezesa. Kenta Kon, który niedawno przejął stery w japońskim koncernie, zainicjował plan optymalizacji produkcji oparty na drastycznej unifikacji drobnych podzespołów. Zamiast podążać drogą ostrych cięć strukturalnych i zwalniania pracowników, firma weryfikuje liczbę wariantów klamek, lusterek i foteli. Zabieg ten w skali globalnej produkcji ma przynieść wielomilionowe oszczędności i zabezpieczyć stabilność finansową w trudnych czasach.

Kenta Kon, metoda kaizen i inne podejście do cięć

Kenta Kon, nowy szef Toyoty, przez lata zajmował się w koncernie finansami i księgowością, pełniąc między innymi funkcję dyrektora finansowego. Jego nominacja zwiastowała rygorystyczne podejście do wydatków, jednak obrana przez niego strategia operacyjna różni się diametralnie od działań europejskiej konkurencji. W przeciwieństwie do firmy Volkswagen, która zapowiada wielki program zamykania fabryk i masowych zwolnień, Toyota stawia na metodę kaizen, czyli tradycyjną filozofię ciągłego doskonalenia i punktowej eliminacji marnotrawstwa.

Zamiast zamykać linie produkcyjne, japoński producent redukuje niepotrzebne skomplikowanie swoich pojazdów. Prezes obrał sobie za cel obniżenie tak zwanego progu rentowności (break-even volume) – liczby samochodów, jaką koncern musi sprzedać, aby pokryć swoje koszty stałe. Osiągając ten cel poprzez ukryte dla klienta uproszczenia, firma buduje potężny bufor bezpieczeństwa przed wahaniami popytu.

Toyota RAV4 pod lupą księgowych

Pierwsze efekty nowej polityki widać na przykładzie jednego z najchętniej kupowanych SUV-ów na świecie. W nowym modelu Toyota RAV4 inżynierowie wspólnie z księgowymi przeprowadzili bezlitosny audyt stosowanych elementów nadwozia. Doprowadziło to do znacznego uproszczenia asortymentu w montowniach.

Rewizja przyniosła konkretne cięcia:

• Liczba wariantów klamek w tym pojeździe została zredukowana o jedną trzecią.
• Liczba wariantów lusterek zmniejszyła się aż o połowę.

W ten sposób Toyota pozbywa się rozwiązań, które dla kierowcy są niemal nierozróżnialne, a dla producenta stanowią potężne obciążenie po stronie łańcucha dostaw. Mniejsza liczba rodzajów klamek i lusterek to niższe koszty zamawiania podzespołów od dostawców, rzadsze przezbrajanie maszyn i mniejsze ryzyko opóźnień na końcowej taśmie montażowej.

Fotele, logistyka i obciążenie magazynów

Kolejnym obszarem optymalizacji są fotele samochodowe. Historycznie producent stosował niezwykle szeroki wachlarz różnych materiałów używanych na przednich, bocznych i tylnych częściach siedzeń. Choć w modelach klasy premium i najwyższych wersjach wyposażeniowych ma to uzasadnienie estetyczne, w masowej produkcji detaliczna różnica w strukturze materiału z tyłu fotela jest dla klienta z reguły niedostrzegalna.

Każdy dodatkowy wariant to jednak konkretne obciążenie finansowe. Taką część trzeba nie tylko zaprojektować i wdrożyć do produkcji, ale także zorganizować jej odrębne dostawy do fabryki, uwzględniając ją w skomplikowanej logistyce zakładowej. Dodatkowo Toyota, jak każdy producent aut, zobligowana jest do utrzymywania zapasu poszczególnych elementów po zakończeniu produkcji danego rocznika. Unifikacja oznacza ogromne ułatwienie przyszłej obsługi posprzedażowej – magazyny serwisowe nie będą już musiały przechowywać dziesiątek minimalnie różniących się wariantów jednej części, co zamrażało potężny kapitał obrotowy.

Odpowiedź na transformację rynkową i chińską konkurencję

Decyzje, które egzekwuje zarząd, stanowią wymuszoną odpowiedź na globalne wyzwania współczesnej motoryzacji. Toyota gromadzi kapitał, aby sprostać gigantycznym nakładom inwestycyjnym wymaganym do transformacji w kierunku pojazdów w pełni elektrycznych (EV) oraz rozwoju oprogramowania nowej generacji.

Firma musi się także zbroić na potężną presję cenową ze strony chińskiej konkurencji oraz rosnące bariery handlowe, takie jak cła na rynku amerykańskim. Zamiast obniżać bezpośrednio jakość kluczowych technologii lub przenosić pełne koszty na klientów, Toyota uszczelnia proces produkcyjny. Przy produkcji i sprzedaży sięgającej około dziesięciu milionów aut rocznie pojawia się gigantyczny efekt skali – pozornie groszowe optymalizacje liczby użytych klamek, lusterek i materiałów fotelowych sumują się w dodatkowe miliony, które wzmacniają konkurencyjność koncernu w dekadzie największych rynkowych zawirowań.